Boîte à chaud

ILARDUYA dispose d'une vaste gamme de sables pré-enrobés. Le sable pré-enrobé correspond à un sable généralement de silice recouvert d'une fine couche de résine phénolique; il est utilisé pour la fabrication de noyaux et de moules grâce au procédé connu sous le nom de moulage "Shell" ou "Croning" qui consiste à mettre en contact le sable pré-enrobé avec un moule chaud. Les noyaux confectionnés grâce à ce procédé affichent une résistance mécanique élevée et les pièces ainsi réalisées se distinguent par un superbe aspect extérieur et des dimensions de haute précision.

Le dessin d'un sable pré-enrobé est fonction du type de pièce à fondre. La forme du noyau, le type d'alliage à fondre et la qualité requise à la surface de la pièce déterminent en grande partie des paramètres tels que l'AFS du sable, la quantité de minéraux et la présence d'additifs tels que les magnétites, la chromite, etc...

Le sable pré-enrobé a une durée de vie illimitée et peut être stocké indéfiniment; en outre, la fluidité élevée de ce sable permet de remplir tous types de moules.

Le procédé de boîte à chaud est un procédé de durcissement à chaud qui consiste à introdudire un mélange humide (résine + durcisseur) soit par soufflage, soit par remplissage, à l'intérieur d'un appareillage d'une température proche de 220°C. Ce mélange peut se préparer sur le lieu de travail ou dans tout type de mélangeur. Les durcisseurs restent inactifs à température ambiante et se décomposent rapidement au contact du moule chaud en libérant l'acide nécessaire pour que se produise la réaction de polycondensation. Le cas échéant, on peut également ajouter au mélange un troisième composant connu sous le nom de "conservateur". Ce conservateur réduit l'adhérence du noyau à la boîte et augmente la durée de vie et la fluidité du mélange humide.

Les résines SANSET offrent une résistance élevée et facilitent le dessablage; elles sont recommandées pour la fabrication de noyaux correspondant à des pièces de robinetterie.

Les résines RESITAL sont des résines phénoliques dépourvues d'azote utilisées le plus fréquemment pour la fabrication de noyaux pour des pièces destinées au passage d'eau ou d'huile dans l'industrie automobile.

Il s'agit d'un système inorganique agglomérant spécifiquement conçu pour réduire les émissions. La nouvelle génération de Cordis repose sur un mélange de phosphates, de silicates et de borates utilisant de l'eau comme unique dissolvant. Les adjonctions de liants nécessaires oscillent entre 1,5 et 3% en fonction essentiellement de la qualité du sable utilisé. Le mélange agit à l'intérieur de l'outillage à une température comprise entre 120 et 200°C puis le durcissement s'accélère par déshydratation au moyen d'air sec et chaud.
Le système ne produit ni odeurs ni gaz au cours de la fabrication des noyaux ni au cours du remplissage des moules au moyen de métal fondu, si bien que les pièces ne présentent aucun problème lié à des gaz provenant des noyaux. En cas de coulée en coquille par gravité en présence de noyau, la productivité augmente considérablement en raison de la disparition de condensats dans les moules métalliques.